Många tekniska strukturer använder någon form av stålkonstruktion. Oavsett om det är ett containerfartyg, ett järnvägsfordon, en bro eller ett vindkraftstorn, kan dessa strukturer ha hundratals meter svetsar. Därför, om traditionella industriella processer som metallaktiv gassvetsning eller nedsänkt bågsvetsning används, uppstår problem: på grund av den låga båghållfastheten används det mesta av den energi som förbrukas egentligen inte i svetsprocessen, utan som värmeformförlust till komponenter . Den energi som krävs för eftersvetsbehandling liknar vanligtvis den energi som krävs för själva svetsprocessen. "Dessa energikrävande processer orsakar allvarliga termiska skador på materialet och leder till kraftig deformation av strukturen, följt av mycket dyrt uträtningsarbete.
"Beroende på komponent kan vi minska energitillförseln till komponenten under svetsning med upp till 80 procent, och vi kan minska förbrukningen av tillsatsmaterial med upp till 85 procent jämfört med konventionella ljusbågsprocesser,";"Dessutom finns det inget behov för en riktningsprocess på de studerade komponenterna. Vi kan därför minska produktionstid och kostnader, bearbeta höghållfasta stål och avsevärt förbättra CO2-balansen i hela produktionskedjan. Med tanke på det stora antalet stålkonstruktioner som byggs i Tyskland och runt om i världen , Detta kan visa sig vara mycket fördelaktigt." Detta beror på att laserstrålens höga intensitet säkerställer att energitillförseln är mycket koncentrerad vid svetspunkten, medan omgivningen av komponenten förblir relativt kall. "Svetstiden har också minskat med 50 till 70 procent;
Den nya processen är också utmärkt när det gäller sömkvalitet – sömmen är märkbart tunnare och kanterna är nästan parallella, medan sömmen i den konventionella svetsprocessen är V-formad. "Om lasersvetsning används i stålkonstruktionsprocessen kommer det att bli ett unikt försäljningsargument för tyska medelstora företag och befästa sin marknadsposition i internationell konkurrens;
För en enmeterssvets kan kostnaden för en plåt med en tjocklek på 30 mm minskas med 50 procent jämfört med nedsänkt bågsvetsning, inklusive den efterföljande riktningsprocessen. För plåttjocklekar som är mindre än 20 mm används också den metallaktiva gassvetsprocessen, med potentiella kostnadsbesparingar ännu högre, upp till 80 procent. För stora företag kan enbart svetsfyllnadsmaterial spara över 100 €,000 per år i kostnader. Dessutom erbjuder den använda laserstrålekällan stor potential för att förhindra stigande energikostnader på grund av dess höga effektivitet (cirka 50 procent) och goda processeffektivitet (80 procent minskning av energitillförseln). Med detta bevis på praktisk användbarhet kan metoden nu utvidgas till andra tillämpningar.
Medan tillsatsmetallen tillsätts placeras lasern i skarven mellan kanterna på de två plåtarna som ska svetsas. Laserstrålens energi smälter kanterna på arbetsstycket såväl som tillsatsmetallen på tråden, fyller sedan gapet mellan de två delarna och skapar en svets av hög kvalitet. Denna process kan användas för typiska fogkonfigurationer i svetsade stålkonstruktioner. Plåtkanterna är plasmaskurna och skarvarna har ibland spalter upp till 2 mm breda, som lasersvetsningsprocessen på ett tillförlitligt sätt kan överbrygga. Vid svetsning av banor (T-fogar) eller stumfogar säkerställer denna process att fogen är komplett, dvs de två delarna är sammankopplade över hela kontaktytan. I konventionell stålkonstruktion finns det tekniska begränsningar, speciellt vid användning av T-fogar.
